最火瓦楞纸箱生产过程中的问题及解决办法

瓦楞纸箱生产过程中的问题及解决办法

一、流水线工序

问题一：假粘合

原因分析：

a、里与瓦楞假粘合

1）粘合剂粘度不够；

2）涂胶量过小；

3）粘合剂变质；

4）瓦楞机机速过快；

5）瓦楞机机速过慢；

6）瓦楞机压力辊压力不匀；

7）瓦楞辊中间部位磨损，造成压力辊压力不够；

8）纸张含潮过高；

9）瓦楞机温度过低；

10）纸张拉力过大。

b、面与瓦楞假粘合

1）同上面十点；

2）二次涂胶机胶辊间隙过大；

3）二次涂胶机胶辊两侧间隙不均。

改进方法：

a、里与瓦楞假粘合

1）粘合剂粘度不够：冬季秒，夏季：秒；

2）涂胶量为楞顶宽度的1/3，即A楞1.2毫米，B、C楞1毫米；

3）粘合剂勾兑完毕后保存时间为夏季48小时，冬半自动冲击实验机季一周；

4）瓦楞辊温度在℃，机速控制在70米/分；

5）瓦楞辊温度在℃，机速不能低于25米/分；

6）调整汽缸压力至0..6Mpa；

7）核算瓦楞辊生产量所完成跑米是否达到或超过极限；

8）纸张标准含潮：A级%；B级%；C级%；

9）瓦楞辊温度不许低于120℃。红外线测量点为瓦楞与原纸的接触点；

10）调整并保证纸张的拉力到适应状态。

b、面与瓦楞假粘合

1）解决办法同上面十点；

2）A楞4.5mm，B楞2.8mm；

3）A楞4.5mm，B楞2.8mm；

问题二：开胶起泡

原因分析：

1）胶辊间隙调不匀；

2）粘合剂中含有脏物、结块；

3）瓦楞辊磨损严重；

4）瓦楞机停机后再起动；

5）刮胶板与胶辊间有杂物；

6）假粘合问题点中①至⑥项。

改进方法：

①A楞4.5mm，B楞2.8mm；

②保持粘合剂纯洁、干净；

③瓦楞辊生产量达到极限后必须更换；

④瓦楞机停机后再起动不超过3分钟；

⑤每班清洁一次；

⑥假粘合改进方法中1）至6）项。

问题三：塌楞倒楞

原因分析：

1）吸风不足、风量不足；

2）瓦楞纸张力小，造成两端起皱；

3）瓦楞辊两边压力不均；

4）楞辊与纸张进纸不平行、卷筒纸纸轴不圆；

5）鼓风片磨损严重。

改进方法：

1）保持风道密封性；清洁风道内杂物；

2）同“1、假粘合”中问题点10）的改变方法；

3）调整汽缸压力至0..6Mpa；

4）原纸进厂，检查纸张复卷的紧度，确保纸张定量的均衡，并检验纸张卷筒的圆度；

5）每月检查一次鼓风片磨损情况。

问题四：箱板薄厚不均

原因分析：

1）二次涂胶机两端间隙不一致；

2）双面机两端压力大小不均；

3）二次涂胶机两端涂胶量大小不一致。

改进方法：

1）调整压力辊与胶辊间隙，A楞4.5mm，B楞2.8mm；

2）调整压辊与热板间隙，确保两端压力一致。

3）调整二次涂胶机胶辊间隙。

问题五：箱板过薄

原因分析：

1）瓦楞机使用时间过长，磨损过大；

2）涂胶机胶量过大，造成箱板簿软；

3）二次涂胶机胶辊间隙过小；

4）机速过快，箱板定型不好；

5）瓦楞纸张过大，造成碎楞；

6）瓦楞纸含潮过高；

7）双面机热板与压辊间隙过小。

改进方法：

1）瓦楞辊生产量达到极限后必须更换；

2）监测涂胶机的胶辊间隙，确保涂胶量均匀；

3）二次涂胶机胶辊间隙确保A楞4.5mm，B楞2.8mm；

4）瓦楞辊温度在℃，机速不能高于70米/分；

5）同问题“1、假粘合”中问题点10）的改进方法。

6）纸张标准含潮：A级%；B级%；C级%；

7）双面机热板与压辊间隙确保A楞4.5mm，B楞2.8mm；

问题六：纸箱的规格与要求不符

原因分析：

宽度：定刀错误

长度：

1）电脑故障；

2）人为定刀错误

3）主电机连轴器打滑或松旷。

改进方法：

宽度：仔细依据《生产制令通知单》与《产品图纸》进行检查。

长度：

1）人员定时检查电脑数据；

2）仔细依据《生产制令通知单》与《产品图纸》进行检查；

3）排除设备故障。

问题七：箱板过软（含潮过高）

原因分析：

1）烘干段温度过低；

2）涂胶过大；

3）纸张含潮过高；

4）机速过快；

5）空气湿度过大。

改进方法：

1）烘干段温度控制在℃。

2）检查涂胶间隙，控制涂胶量；

3）纸张标准含潮：A级%；B级%；C级%；

4）机速控制在70米/分以下；（中速生产线）

5）纸板存放的环境相对湿度控制在65RH%。

问题八：纸板干燥易折裂（含潮过低）

原因分析：

1）烘干段温度过高；

2）涂胶量小（也可造成开胶）；

3）纸张含潮过低；

4）机速过慢；

5）空气湿度过小。

改进方法：

1）烘干段温度控制在℃。

2）检查涂胶间隙，控制涂胶量；

3）纸张标准含潮：A级%；B级%；C级%；

4）机速控制在70米/分以下；（中速生产线）

5）纸板存放的环境相对湿度控制在65RH%。

问题九：箱板有硬伤

原因分析：

1）里或面纸破损（原纸有破损）；

2）单面机输送带有硬杂物；

3）天桥上方纸板输送轨道有锐利物，造成划伤；

4）烘干段帆布带或热板有硬质、杂物；

5）箱板码放被硬物硌伤、碰伤。

改进方法：

1）原纸在搬运及上纸过程中禁止磕碰。

2）每班检查并清理。

3）每班检查并清理。

4）随时检查并清理。

5）严格依据《瓦楞纸箱贮存、运输要求》进行搬运、存放。

问题十：箱板有污渍

原因分析：

1）原纸在进厂、搬运过程中沾有污渍；

2）单面机输送带有污物；

3）天桥上方纸板输送轨道有污物；

4）烘干段帆布带或热板有污物；

5）箱板搬运中沾有污渍。

改进方法：

1）严格遵守原纸进厂及搬运过程中的相关规定；

2）随时检查并清理。

3）随时检查并清理。

4）随时检查并清理。

5）严格遵守箱板搬运及贮存过程中的相关规定。

问题十一：里纸或面纸光、麻面用反

原因分析：

此现象出现在合板、进口或国产纯浆纸。

改进方法：

上纸前严格区分。

问题十二：刀口毛

原因分析：

1）单刀钝；

2）甩切刀钝或间隙调整不当。

改进方法：

1）根据纸材确定每次磨刀时间间隔（使用单刀分纸机）：进口纸秒；国产牛皮纸：秒；茶板纸秒；

2）及时磨甩切刀并调整其间隙。

问题十三：炸边

原因分析：

1）刀钝；

2）箱板过于干燥；

3）纸材过次；

4）横切刀间隙调整不当。

改进方法：

1）根据纸材确定每次磨刀时间间隔：进口纸秒；国产牛皮纸：秒；茶板纸秒；

2）箱板的含潮控制在A级%。B级%；C级%；

3）客户沟通；

4）调整横切刀间隙。

问题十四：用错纸材

原因分析：

1）里、面用错；

2）瓦楞纸级别用错。

改进方法：

各环节严格依据《生产制令通知单》与《产品图纸》进行生产。

问题十五：瓦楞辊温度低，楞纸固化不好，影响箱板边压强度

原因分析：

1）蒸汽压力不够；

2）管道漏汽严重；

3）排污阀未定期进行排污。

改进方法：

1）蒸汽压力控制在0..2Mpa；

2）检查维修蒸汽管道；

3）排污阀每两小时排污一次。

问题十六：亏楞、亏里、亏面

原因分析：

1）各种纸张有破损；

2）纸张收缩或规格小；

3）瓦楞纸与里纸、面纸未对齐。

改进方法：

1）原纸在搬运及上纸过程中禁止磕碰，在生产过程中机手随时检查纸张情况；

2）控制纸张含潮，严格依据制令单的规格进行生产；

3）提高工人的操作技能。

问题十七：压线轮压线不准确（子母轮不同心）

原因分析：

1）子母轮定尺寸错误；

2）轧线轮主轴轴向窜动；

3）子母轮固定螺丝松动。

改进方法：

1）按《制令通知7单》进行调整；

2）定期检查和维修设备的正常工作状态；

3）拧紧固定螺丝。

问题十八：两页成型箱，面纸颜色不一致

原因分析：

1）纸材供应厂商的问题；

2）面纸用错；

3）纸张存放时间长受光变色。

改进方法：

1）严格进厂检查程序，生产中加强巡回检查；

2）正确选用面纸；

3）避免纸张存放时间过长，并将纸张闭光储存。

问题十九：透胶

原因分析：

1）涂胶量过大；

2）纸材搭配不当，面纸、里纸过薄；

3）机器设备压力过大。

改进方法：

1）检查涂胶间隙，控制涂胶量；

2）正确搭配和使用纸材；

3）正确调整双面机及单面机各部间隙。

问题二十：高低楞

原因分析：

1）瓦楞辊表面磨损；

2）瓦楞辊运转不正常；

3）瓦楞辊表面带脏；

4）瓦楞原纸含水不均衡张力小；

5）瓦楞纸薄厚不均。

改进方法：

1）依据具体情况研磨或更换；

2）检查两端轴承和传动部分；

3）随时清理瓦楞辊表面；

4）合理调整机速并增加预热时间；

5）严格控制瓦楞纸张定量。

问题二十一：箱纸弯曲不平

原因分析：

1）原纸含潮不均；

2）环境湿度太大；

3）涂胶辊和导纸辊不平行；

4）里、面纸张力大小不一致。

5）车速调整不当。

改进方法：

1）增加喷淋或预热器包角。

2）增大预热器包角、降低车速、提高粘合剂质量。

3）调整导纸辊和涂胶辊的平行度。

4）依据纸张运行情况调整刹车。

5）依据纸张含潮和环境湿度适当调整机器设备运行速度。

二、单面机工序

问题一：纸材用错

原因分析：

1）里纸用错；

2）瓦楞纸级别用错。

改进方法：

各环节严格依据《生产制令通知单》与《产品图纸》进行生产。

问题二：塌楞、倒楞

原因分析5.脚架: 机身底部装设聚氨脂运动万向车轮4个：

1）吸风不足、风量不足；

2）楞纸张力小，造成两端起皱；

3）瓦楞辊两边压力不均。

改进方法：

1）保持风道密封性；清洁风道内杂物；

2）同“1、假粘合”中问题点10）的改进方法；

3）调整汽缸压力至0..6Mpa。

问题三：里纸上错，造成麻面朝外

原因分析：

此现象出现在合板、进口或国产纯浆纸。

改进方法：

上纸前严格区分。

问题四：箱板长、宽度不符合要求（或大或小）

原因分析：

1）宽度尺寸定错；

2）刀具固定螺丝松动造成跑刀；

3）长度尺寸定错；

4）甩切刀侧面齿轮磨损严重造成松框；

5）变速箱内部故障；

6）毡辊磨损或间隙调整不当。

改进方法：

1）仔细依据《生产制令通知单》与《产品图纸》进行检查；

2）生产过程中随时检查纵切刀固定螺丝，并对产品规格及时抽检；

3）仔细依据《生产制令通知单》与《产品图纸》进行检查；

4）定时检查齿轮磨损情况并及时修理；

5）排除变速箱内部故障；

6）调整间隙或更换毛毡。

问题五：开胶、起泡

原确保材料来自可再生的非食品来源因分析：

1）胶辊间隙调整不均；

2）粘合剂中含有脏物、结块；

3）瓦楞辊磨损严重；

4）瓦楞机停机后再起动；

5）刮胶板与胶辊间有杂物；

6）假粘合问题点中1）至6）项。

改进方法：

1）A楞4.5mm，B楞2.8mm；

2）保持粘合剂纯洁、干净；

3）国产瓦楞辊生产量达350万跑米后必须更换；

4）停机后再起动不超过3分钟；

5）每班清洁一次；

6）假粘合改进方法中1）至6）项。

问题六：瓦楞辊温度低、楞纸固化不好、影响箱板边压强度

原因分析：

1）蒸汽压力不够；

2）管道漏汽严重；

3）排污阀未定期进行排污。

改进方法：

1）蒸汽压力控制在0..2Mpa；

2）检查维修蒸汽管道；

3）排污阀每两小时排污一次。

问题七：假粘合

原因分析：

具体情况见流水线里与瓦楞纸假粘合情况分析1）项至-10）项。

改进方法：

见流水线里与瓦楞纸假粘合情况改进方法1）项至-10）项。

问题八：亏楞、亏里

原因分析：

1）各种纸张有破损；

2）纸张收缩或规格小；

3）瓦楞纸与里纸未对齐。

改进方法：

1）原纸在搬运及上纸过程中禁止磕碰，在生产过程中机手随时检查纸张情况；

2）控制纸张含潮，严格依据制令单的规格进行生产；

3）提高工人的操作技能。

问题九：高低楞

原因分析：

1）瓦楞辊表面磨损；

2）瓦楞辊运转不正常；

3）瓦楞辊表面带脏；

4）瓦楞原纸含水不均衡张力小；

5）瓦楞纸薄厚不均。

改进方法：

1）依据具体情况研磨或更换；

2）检查两端轴承和传动部分；

3）随时清理瓦楞辊表面；

4）合理调整机速并增加预热时间；

5）严格控制瓦楞纸张定量。

问题十：透胶

原因分析：

1）涂胶量过大；

2）纸材搭配不当，里纸过薄；

3）机器设备压力过大。

改进方法：

1）检查涂胶间隙，控制涂胶量；

2）正确搭配和使用纸材；

3）正确调整单面机各部间隙。

问题十一：箱板砍斜

原因分析：

1）毡辊两端压力不均造成瓦楞纸板进料不平行；

2）瓦楞板两端楞高不一致，造成纸板进料斜。

改进方法：

1）将毡辊两端的压力根据不同瓦楞进行调整一致；

2）将单面瓦楞机两端压力调整一致，保证两端瓦楞高度统一。

三、裱胶、贴面工序

问题一：领错面纸

原因分析：

未依据《制令通知单》和《产品图纸》的要求进行领取和发放。

改进方法：

各环节严格依据《制令通知单》和《产品图纸》进行面纸的发放和领取。

问题二：开胶、起泡

原因分析：

1)面纸薄厚不均；

2)涂胶量调整不当；

3)箱板曲翘不平或高低楞；

4)面纸含潮不均；

5)胶的质量问题；

6)面纸与箱板接触后错位；

7)施胶不均匀；

8)压力过小或不均；

9)压合的时间过短。

改进方法：

1)严格控制面纸进厂时的定量；

2)正确调整涂胶量；

3)禁用翘曲或高低楞的箱板；

4)检查面纸的含潮情况，注意面纸的储存保管；

5)使用合格的玉米粘合剂粘度在25秒-35秒；

6)掌握齐口位置确保一次复合；

7)视箱板层数和楞型，正确调整上下胶辊间隙；

8)严格按规定执行；

9)压合时间不低于10分钟。

问题三：假粘合

原因分析：

1)胶的质量问题；

2)涂胶量过小；

3)压力过小或时间过短。

改进方法：

1)使用合格的玉米粘合剂粘度在25秒-35秒；

2)严格按规定执行；

3)人工裱胶压合时间不低于10分钟。

问题四：涂胶量过大，造成箱板软，并且透胶严重

原因分析：

1)刮胶辊与胶辊间隙过大；

2)涂胶辊间隙小，造成涂胶量大；

3)压合压力大；

4)面纸薄。

改进方法：

1)合理调整刮胶辊与胶辊间隙；

2)依据不同厚度的箱板调整涂胶辊间隙；

3)视楞型和箱板厚度调整上下传送带间隙(半自动贴面机)；

4)适当减小涂胶量及涂胶辊间隙。

问题五：箱面或里有余胶

原因分析：

1)机手操作不当粘上余胶；

2)箱板漏楞或亏材粘上余胶；

3)机器运转速度过快；

4)胶的粘度过大或过小；

5)涂胶辊的间隙过小(五层裱六层或三层裱四层)；

6)里纸粘胶(水辊亏水或间隙调整不当)(半自动贴面机)。

改进方法：

1)提高工人的操作技能；

2)单面机跑板时注意里纸与楞纸的尺寸统一，并将箱板齐口对齐；

3)控制机器运转速度；

4)制剂工严格按照标准勾兑粘合剂采取普通丝杠和梯形丝杠就可以够到达软包装所要求的精度；

5)正确涂胶辊与上压力辊间隙；

6)检查水槽的水位及调整水辊间隙。

问题六：齐口裱错或没有齐口

原因分析：

1)没有认真对照《产品图纸》进行排版；

2)面纸、箱板规格错误；

3)面纸叼口不一致或叼口错误；

4)操作工人未按正确操作要领进行操作。

改进方法：

1)严格按照《产品图纸》和《制令通知单》进行操作；

2)严格执行《产品图纸》和裁切图的规格进行生产；

3)印刷时同一产品叼口统一并确保尺寸一致；

4)对操作工人进行严格管理，绝对按《作业指导书》操作施工。

问题七：齐口不规矩

原因分析：

1)面纸进厂检查不仔细；

2)面纸裁切时不方正或规格不统一；

3)面纸与箱板的配比规格不统一；

4)操作工人操作不当。

改进方法：

1)加强面纸的入厂检查力度；

2)面纸裁切时严格按裁切图尺寸进行生产，并确保裁切方正度；

3)严格按照《产品图纸》和裁切图进行生产操作；

4)提高工人操作技能，并严格要求工人按照《作业指导书》进行生产。

问题八：压力过大造成箱板薄

原因分析：

1)涂胶量过大造成箱板平面承受力降低；

2)压力机压力过大；

3)瓦楞纸的级别太低(C级以下)。

改进方法：

1)严格控制箱板涂胶量；

2)适当控制压力机的压力；

3)提高瓦楞纸的级别或与客户进行协商

A：降低指标；B：增加瓦楞纸级别。

问题九：箱板弯曲不平

原因分析：

1)面纸丝流错误；

2)箱板涂胶量过大；

3)环境的相对湿度；

4)箱板堆码方式不对；

5)面纸与里纸的含潮不一致。

改进方法：

1)严格入厂检验，按裁切图检查丝流方向是否正确；

2)正确调整涂胶量的大小确保涂胶宽度控制在楞顶宽度的1／3；

3)环境的相对湿度尽量控制在于65RH％以下；

4)箱板堆码以张为单位一组正一组反进行堆码(正五片压反五片或正十片压反十片等等)；

5)对裱合后的箱板存放一段时间进行自然干燥(尽量不超过三小时)。

问题十：箱板弯曲不平

原因分析：

箱板下料小

改进方法：

严格依据《产品图纸》进行下料(end)